【製造】現場の「口伝」を視覚化。新人教育期間を3ヶ月から1ヶ月へ。

1. 忙しさの正体

小規模な町工場。ベテラン社員が忙しく、新人に教える時間が取れないため、新人が育たず離職してしまうという負のスパイラルに陥っていました。

1-1. 症状と摩擦の数値化

• 手戻り（毎日2時間）: 新人が手順を間違え、部品が不良品になる損失。
• 共通摩擦（毎日3時間）: ベテランが作業を中断し、「これどうやるんでしたっけ？」という質問に答える時間（判断と教える負荷）。

2. 余白生成OSでの解決

2-1. 標準化：QRコード連動の動画SOP

• 手順の可視化: 重要な機械操作を1分以内の動画にまとめ、機械にQRコードを貼付。新人はスマホで即座に手順を確認できる「シキ」を構築。

2-2. 定位置の物理的固定（5Sの再定義）

• 工具の影絵管理: 工具箱に工具のシルエットを描き、何が欠けているか、どこに戻すべきかを直感的に分かるように標準化。

3. 結果と生み出された「余裕」

3-1. 余白KPIの変化

• 新人教育期間: 3ヶ月 → 1ヶ月
• 不良率: 5% → 1%以下

3-2. 回収した時間の「投資先」

1. 新技術の導入研究（週8時間）: 3Dプリンターなどの新しい製造手法をベテランが研究する余白。
2. 安全性の向上: 焦りによる事故のリスクが大幅に低下。

4. 成功のポイント

「マニュアルを読め」ではなく「動画を見ればいい、元の場所に戻せばいい」という、脳の負担を極限まで削った環境設計が、現場の余白を劇的に変えました。